电磁线制造过程中有一道工序——退火，目的是使由于模具拉伸过程中因晶格变化导致导线变硬，经过一定的温度加热，可使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去拉伸过程中导体表面残留的润滑剂、油污等，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。

          最为重要的是，退火工序保证了绕组电磁线在使用过程中有适宜的柔软度和伸长率，有助于提高电导率。

          目前大多数的电磁线生产厂家采用全自动生产线，在漆包机上涂漆前进行连续退火，不但能够达到软化去油的目的，而且经过退火的导线很直，直接进入涂漆装置，能够涂上均匀的漆膜。

          退火水槽中的水质非常重要。水中的杂质会使导线不清洁影响涂漆，无法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5mg/l，电导率小于50μΩ/cm。氯离子附在铜导线的表面经过一段时间后会腐蚀铜线和漆膜，在漆包线漆膜内的导线表面产生黑点。

          炉温在同样的温度和速度下，退火炉越长，导体晶格的恢复就越充分。在退火温度较低时，炉温越高，伸长率越好；退火炉温太高，不仅影响炉的使用寿命，而且停车整理、断线穿线时易烧断线。要求退火炉的最高温度控制在500℃左右。

          退火水槽中的水质非常重要。水中的杂质会使导线不清洁影响涂漆，无法形成光滑的漆膜。

          电磁线退火，字面表述上不过是某一特定材料和热处理工艺，但内涵十分复杂。

          1）电磁线作为电机的最重要主材，材料费用占比高，各项电气和机械性能指标对电动机特性有致命影响；
 
          2）电磁线制造过程中的退火工艺是力学、化学、传热学理论的综合应用；

          3）电磁线电性能和满足使用过程适宜性的机械性能是电磁线制造过程中退火工序的终极目的。